ปัจจัยใดบ้างที่มีผลต่อต้นทุนการกลึงแบบ CNC?

การเลือกวัสดุและผลกระทบต่อต้นทุนการกลึง CNC

วัสดุดิบมีผลต่อราคา CNC โดยรวมอย่างไร

ต้นทุนวัสดุคิดเป็นสัดส่วนประมาณ 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ของค่าใช้จ่ายโดยรวมที่ร้านค้าใช้จ่ายในการกลึงด้วยเครื่อง CNC และความง่ายหรือยากในการกลึงวัสดุนั้นๆ มีผลโดยตรงต่อราคาที่ลูกค้าต้องจ่าย เช่น อลูมิเนียมสามารถตัดได้เร็วกว่าเหล็กกล้ามาก บางครั้งเร็วขึ้นถึงสามเท่า ซึ่งหมายความว่าเครื่องมือมีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นด้วย สิ่งนี้สามารถช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายด้านแรงงานได้เพียงอย่างเดียวถึงประมาณ 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ แต่เมื่อพิจารณาถึงวัสดุที่ยากต่อการแปรรูป เช่น ไทเทเนียม ตัวเลขจะแตกต่างออกไป ไทเทเนียมดิบหนึ่งกิโลกรัมมีราคาสูงถึงประมาณ 45 ดอลลาร์สหรัฐก่อนที่จะนำมาแปรรูปใดๆ ยังไม่รวมถึงเครื่องมือพิเศษที่ต้องใช้และเวลาที่เพิ่มขึ้นในการแปรรูปวัสดุชนิดนี้ ซึ่งอาจทำให้ต้นทุนจริงเพิ่มขึ้นจากที่คำนวณไว้เบื้องต้นถึง 60 ถึง 80 เปอร์เซ็นต์ นี่จึงเป็นเหตุผลที่ผู้ผลิตจำนวนมากยังคงเลือกใช้วัสดุโลหะที่อ่อนกว่าเมื่อเป็นไปได้

เปรียบเทียบอลูมิเนียม เหล็กกล้า และพลาสติกในด้านความสามารถในการกลึงและต้นทุน

อะลูมิเนียมมีความสมดุลที่ดีที่สุดระหว่างต้นทุนต่ำและการกลึงได้ง่ายสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน ในขณะที่ความแข็งแรงของเหล็กทำให้คุ้มค่ากับค่าใช้จ่ายในการแปรรูปที่สูงขึ้น 20—35% พลาสติกวิศวกรรมอย่างเช่น PEEK แสดงให้เห็นว่าข้อกำหนดด้านการใช้งาน เช่น การเข้ากันได้ทางชีวภาพ หรือการเป็นฉนวนไฟฟ้า สามารถมีน้ำหนักมากกว่าราคาพื้นฐานของวัสดุในแอปพลิเคชันที่สำคัญ

การมีอยู่ของวัสดุ ความสัมพันธ์กับซัพพลายเออร์ และการเปลี่ยนแปลงของราคา

ตลาดวัสดุทั่วโลกมีการเปลี่ยนแปลงของราคาที่ค่อนข้างผันผวนในแต่ละปี โดยมีการเปลี่ยนแปลงประมาณร้อยละ 12 ถึงแม้แต่ร้อยละ 18 ส่วนใหญ่เป็นผลมาจากปัญหาห่วงโซ่อุปทานที่เราต้องเผชิญมาตลอด รวมถึงความตึงเครียดทางภูมิรัฐศาสตร์ต่าง ๆ เช่น ราคาทองแดงในปี 2023 ที่ผ่านมา เป็นตัวอย่างหนึ่งที่เกิดขึ้นจริง เมื่อครั้งที่มีการขาดแคลนอย่างแท้จริง ราคาการผลิตชิ้นส่วนทองแดงพุ่งสูงขึ้นเกือบ 40 เปอร์เซ็นต์ในชั่วข้ามคืน ซึ่งบังคับให้โรงงานหลายแห่งต้องมองหาทางเลือกอื่น เช่น อลูมิเนียม แทน บริษัทบางแห่งได้พยายามย้ายการผลิตให้ใกล้บ้านมากขึ้นในช่วงหลัง แม้ว่าการจัดหาวัตถุดิบภายในประเทศจะช่วยลดเวลาการรอคอยลงได้ประมาณสองถึงสามสัปดาห์ แต่โดยทั่วไปมักจะมีราคาเพิ่มขึ้นประมาณร้อยละ 10 ถึง 15 เมื่อเทียบกับซัพพลายเออร์จากต่างประเทศ ผู้ผลิตที่มีวิสัยทัศน์ส่วนใหญ่จัดการกับภาวะตลาดที่ไม่แน่นอนเหล่านี้ด้วยกลยุทธ์การบริหารสต็อกอย่างรอบคอบ และการทำงานร่วมกับหลายซัพพลายเออร์พร้อมกัน การทำให้ได้คุณภาพของสินค้าคงเดิมไว้ ในขณะที่ยังสามารถควบคุมราคาให้อยู่ในระดับที่ลูกค้าสามารถรับได้ โดยไม่ให้กระทบงบประมาณของลูกค้าจนเกินไป คือสิ่งสำคัญที่สุด

ปริมาณการผลิตและเศรษฐกิจจากขนาดการผลิตในงานกลึง CNC

ขนาดล็อตส่งผลต่อต้นทุนการผลิตต่อหน่วยอย่างไร

เมื่อผลิตจำนวนน้อย เช่น 1 ถึง 50 ชิ้น แต่ละชิ้นจะมีต้นทุนเพิ่มขึ้นราว 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับการผลิต 100 ชิ้นหรือมากกว่า เหตุผลคือ ต้นทุนคงที่สำหรับการตั้งค่า เช่น การโปรแกรมเครื่องจักร การสร้างอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน และการปรับเทียบเครื่องมือ จะถูกแบ่งระหว่างผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้น้อยมาก ตัวอย่างเช่น ผลิตชิ้นส่วนแบบอลูมิเนียมแบรคเก็ตเพียงชิ้นเดียว อาจมีต้นทุนสูงถึงประมาณ 85 ดอลลาร์สหรัฐ แต่หากสั่งผลิต 500 ชิ้น ราคาต่อชิ้นจะลดลงเหลือประมาณ 23 ดอลลาร์ ร้านค้าส่วนใหญ่จะแจ้งให้ลูกค้าทราบว่า ค่าใช้จ่ายในการตั้งค่าเบื้องต้นมักอยู่ระหว่าง 200 ถึง 500 ดอลลาร์สหรัฐ แต่เมื่อเป็นการผลิตจำนวนมาก ค่าใช้จ่ายเหล่านี้จะแทบไม่มีนัยสำคัญเมื่อคำนวณต้นทุนต่อชิ้น

ข้อดีทางด้านต้นทุนของการผลิตจำนวนมากเทียบกับการผลิตเพื่อทำต้นแบบ

เมื่อพูดถึงการผลิตด้วยเครื่อง CNC ที่มีปริมาณมาก ผู้ผลิตมักพึ่งพาอย่างหนักต่อระบบออโตเมชัน สายพานลำเลียงวัสดุที่ต่อเนื่อง และการซื้อวัตถุดิบเป็นจำนวนมาก กลยุทธ์เหล่านี้สามารถลดเวลาการทำงานของแรงงานลงไปได้ถึงสองในสาม และลดค่าใช้จ่ายด้านวัตถุดิบลงระหว่าง 15% ถึง 30% โดยเฉพาะเมื่อทำงานกับชิ้นส่วนสเตนเลสสตีล อย่างไรก็ตาม กระบวนการผลิตต้นแบบกลับมีลักษณะแตกต่างออกไปโดยสิ้นเชิง กระบวนการนี้ต้องการการปรับแต่งด้วยมืออย่างต่อเนื่องและการย้อนกลับไปแก้ไขแบบหลายครั้ง ด้วยเหตุนี้จึงทำให้ต้นทุนเพิ่มสูงขึ้น งานที่อาจมีค่าใช้จ่ายประมาณ 45 ดอลลาร์สหรัฐต่อชั่วโมงในการผลิตมาตรฐาน อาจเพิ่มขึ้นสูงกว่า 75 ดอลลาร์สหรัฐต่อชั่วโมงในสภาพแวดล้อมงานวิจัยและพัฒนาที่ต้องผลิตต้นแบบ

กรณีศึกษา: การลดต้นทุนเครื่องจักร CNC ด้วยการปรับปรุงกระบวนการผลิตแบบแบตช์

ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์รายหนึ่งเห็นการประหยัดต้นทุนที่น่าประทับใจ หลังจากที่ได้พิจารณากระบวนการผลิตขั้วต่อทองแดงในปี 2023 โดยสามารถรวมแบตช์การผลิตจำนวน 27 แบตช์เล็กๆ ให้เหลือเพียง 3 รอบการผลิตหลัก ซึ่งช่วยลดต้นทุนรวมลงได้ประมาณ 41% เมื่อเริ่มใช้เส้นทางเครื่องมือแบบมาตรฐาน และจัดกลุ่มขั้วต่อที่มีรูปร่างคล้ายกันเข้าด้วยกัน ก็เกิดปรากฏการณ์ที่น่าสนใจขึ้นด้วยเช่นกัน เวลาที่ใช้ในการตั้งค่าเครื่องลดลงมาก จากเดิมประมาณ 11 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ ลดลงเหลือเพียง 2.5 ชั่วโมงเท่านั้น ซึ่งหมายความว่าเครื่องจักรทำงานได้เต็มประสิทธิภาพมากขึ้น โดยเพิ่มการใช้งานแกนหลัก (spindle) ขึ้นเกือบ 20% และยังไม่ต้องลืมถึงการลดของเสียอีกด้วย เทคนิคการจัดวางชิ้นงานที่ดีขึ้นช่วยลดวัสดุที่ถูกทิ้งเป็นเศษเหลือใช้ จาก 15% ลดลงจนเหลือเพียง 6% เท่านั้น ช่วยลดต้นทุนโดยรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ และยังเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมอีกด้วย

ระดับความซับซ้อนของแบบ, รูปทรงเรขาคณิต, และการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM)

วิธีการที่ความซับซ้อนของชิ้นงานเพิ่มเวลาและต้นทุนการกลึง

เรขาคณิตที่ซับซ้อนทำให้เวลาในการผลิตแต่ละรอบยาวนานขึ้น และต้องใช้เครื่องมือพิเศษ คุณสมบัติเช่น ผนังบาง (<1 มม.) ช่องว่างลึก และลวดลายที่ละเอียดอ่อนจำเป็นต้องใช้อัตราการให้อาหารช้าลง การเปลี่ยนเครื่องมือหลายครั้ง และการตรวจสอบซ้ำหลายรอบ ชิ้นส่วนที่ต้องการเครื่องจักร 5 แกนในการผลิตโดยทั่วไปมีค่าใช้จ่ายมากกว่าชิ้นส่วนแบบ 3 แกนประมาณ 30—50% เนื่องจากความต้องการในการโปรแกรมขั้นสูงและความแม่นยำในการจัดแนว

ความท้าทายกับการออกแบบ Undercuts, ช่องว่าง และรูปทรงเรขาคณิตที่แน่นหนา

เมื่อต้องจัดการกับ undercut ผู้ผลิตมักต้องใช้อุปกรณ์พิเศษหรือเครื่องจักรที่สามารถทำงานบนหลายแกนพร้อมกัน การตั้งค่าแบบนี้โดยทั่วไปมีค่าใช้จ่ายระหว่าง 50 ถึง 150 ดอลลาร์ต่อชั่วโมง ชิ้นส่วนที่มีโพรงภายในมักสร้างของเสียมากกว่าการออกแบบที่เป็นเนื้อเดียวกันประมาณ 15 ถึง 25 เปอร์เซ็นต์ และเมื่อพูดถึงความคลาดเคลื่อนที่แน่นมากที่ระดับ +/- 0.025 มิลลิเมตร ช่างเครื่องจำเป็นต้องชะลอความเร็วลงมากเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการโก่งตัวของเครื่องมือ จากการดูตัวชี้วัดอุตสาหกรรมในปีที่แล้ว มีหลักฐานแสดงว่าชิ้นส่วนที่มีรูเกลียวหรือพื้นผิวที่เป็นกรวย มีของเสียมากกว่าชิ้นส่วนที่มีลักษณะพื้นเรียบประมาณ 12 ถึง 18 เปอร์เซ็นต์ ตัวเลขเหล่านี้แสดงให้เห็นว่าเหตุใดร้านค้าจำนวนมากจึงพยายามทำให้การออกแบบของพวกเขาง่ายขึ้นทุกครั้งที่เป็นไปได้

การประยุกต์ใช้หลักการ DFM เพื่อทำให้การออกแบบเรียบง่ายขึ้นและลดต้นทุนการกลึง CNC

ผู้ผลิตสามารถประหยัดเงินได้เมื่อพวกเขาใช้ขนาดรูมาตรฐาน ผ่อนคลายค่าความคลาดเคลื่อน (tolerances) ที่ไม่ได้มีความสำคัญมากนัก และข้ามการทำผิวหน้าพิเศษที่แท้จริงแล้วไม่มีใครต้องการจริงๆ การดำเนินการตรวจสอบการออกแบบเพื่อการผลิต (Design for Manufacturability) มักจะช่วยลดค่าใช้จ่ายในการผลิตได้ตั้งแต่ 15% ถึง 40% ลองคิดดูว่า การเปลี่ยนมุมแหลมให้เป็นมุมโค้ง หรือการรวมชิ้นส่วนที่เคยแยกจากกันให้เป็นชิ้นเดียวกัน สามารถสร้างความแตกต่างได้มากเพียงใด ทีมงาน DFMA ได้ทำผลงานที่น่าสนใจ ซึ่งแสดงให้เห็นว่าการลดจำนวนขั้นตอนการตั้งค่า (setup steps) จาก 5 ขั้นตอน เหลือเพียงแค่ 2 ขั้นตอน ช่วยลดต้นทุนต่อหน่วยลงได้เกือบ 30% เมื่อทำงานกับต้นแบบอลูมิเนียม ซึ่งมีเหตุผลรองรับได้ดี เมื่อคุณพิจารณาว่ามีเวลาและเงินทองถูกสูญเปลืองไปกับการตั้งค่าที่ซับซ้อนมากเพียงใด

ค่าความคลาดเคลื่อน (Tolerances), คุณภาพของพื้นผิว (Surface Finish), และข้อกำหนดหลังการประมวลผล (Post-Processing Requirements)

ผลกระทบต่อต้นทุนจากค่าความคลาดเคลื่อนแน่น (Tight Tolerances) และความต้องการความแม่นยำสูง

การควบคุมความคลาดเคลื่อนที่แน่นหนาเพิ่มต้นทุนการผลิต CNC เนื่องจากต้องใช้เครื่องจักรที่ทำงานช้าลง เครื่องมือเฉพาะทาง และการตรวจสอบเพิ่มเติม การรักษาระดับ ±0.0005" (ซึ่งพบได้ทั่วไปในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ) อาจเพิ่มต้นทุนขึ้น 30—50% เมื่อเทียบกับความคลาดเคลื่อนมาตรฐานที่ระดับ ±0.005" (Staub Inc. 2023) ความต้องการเหล่านี้นำไปสู่รอบการผลิตที่ยาวนานขึ้น การเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยขึ้น และอัตราการแก้ไขงานใหม่ที่สูงขึ้น

ความคลาดเคลื่อนมาตรฐานเทียบกับความคลาดเคลื่อนสูง: เมื่อค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมคุ้มค่า

ความคลาดเคลื่อนมาตรฐาน (±0.01" สำหรับโลหะ) สามารถตอบสนองความต้องการของ 85% ของการใช้งานในอุตสาหกรรมได้อย่างมีประสิทธิภาพ ความคลาดเคลื่อนแบบความแม่นยำสูง (±0.001") ควรใช้เฉพาะเมื่อการทำงานหรือความปลอดภัยต้องพึ่งพาความแม่นยำสูงสุด เช่น ในกรณีต่อไปนี้

• อวัยวะเทียมทางการแพทย์ที่ต้องมีความเข้ากันได้ทางชีวภาพ
• การผลิตเซมิคอนดักเตอร์ที่ต้องการความแม่นยำระดับไมครอน
• ระบบสำคัญในอุตสาหกรรมการบิน-อวกาศหรือยานยนต์ที่ต้องทำงานได้อย่างสมบูรณ์
  การศึกษาเกี่ยวกับความแม่นยำในการผลิตปี 2024 ยืนยันว่าความคลาดเคลื่อนที่แน่นหนาควรใช้แบบเลือกสรรตามความจำเป็นในการทำงาน มากกว่าจะกำหนดไว้ล่วงหน้าตามแบบดีไซน์ทั่วไป

ตัวเลือกการตกแต่งผิวและผลต่อเวลาในการดำเนินการและค่าใช้จ่าย

การตกแต่งที่ไม่ได้มาตรฐานจะเพิ่มเวลาดำเนินการอีก 12—48 ชั่วโมง เนื่องจากกระบวนการเสริม เช่น การขัดเงาด้วยมือ หรือการบำบัดด้วยไฟฟ้าเคมี

กระบวนการแปรรูปขั้นสุดท้ายที่พบทั่วไป: การออกซิไดซ์ด้วยไฟฟ้า (Anodizing), การชุบโลหะ (Plating) และการขัดเงา (Polishing)

ในภาคส่วนต่างๆ เช่น การผลิตอุปกรณ์การแพทย์ ขั้นตอนการแปรรูปขั้นสุดท้ายมีสัดส่วนค่าใช้จ่ายระหว่าง 15% ถึง 35% ของงบประมาณรวมที่บริษัทใช้จ่ายในโครงการ เมื่อพูดถึงการออกซิไดซ์ด้วยไฟฟ้า (Anodizing) ผู้ผลิตต้องจ่ายค่าใช้จ่ายประมาณ 25 เซ็นต์ ถึง 1.50 ดอลลาร์สหรัฐฯ ต่อลูกบาศก์นิ้ว เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการป้องกันสนิมและการสึกหรอ ผู้ผลิตอาหารมักพึ่งพาการชุบด้วยนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า (Electroless Nickel Plating) ซึ่งโดยทั่วไปมีค่าใช้จ่ายระหว่าง 2 ถึง 5 ดอลลาร์สหรัฐฯ ต่อชิ้นส่วน แม้ว่าพวกเขาจะต้องเผชิญกับการล่าช้าในการผลิตประมาณ 3 ถึง 5 วันเพิ่มเติมจากกระบวนการนี้ สถานการณ์ได้เปลี่ยนแปลงไปมากตั้งแต่ช่วงต้นปี 2020 เมื่อระบบการขัดเงาอัตโนมัติเริ่มมีบทบาทมากขึ้น ระบบที่ใช้หุ่นยนต์เหล่านี้สามารถลดความจำเป็นในการทำงานด้วยแรงงานคนลงได้เกือบสองในสามเมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม ทำให้วิธีการรักษาผิวหน้าชิ้นงานในปัจจุบันเปลี่ยนแปลงไปอย่างสิ้นเชิง

เวลาในการกลึง, แรงงาน, และประสิทธิภาพการใช้งานระบบอัตโนมัติ

ความสัมพันธ์โดยตรงระหว่างเวลาในการทำงานของเครื่อง CNC และค่าใช้จ่ายด้านแรงงาน

ต้นทุนของเครื่อง CNC เพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการทำงาน เนื่องจากต้องใช้แรงงานที่มีทักษะในการตรวจสอบ ตรวจสอบคุณภาพ และเปลี่ยนเครื่องมือ แรงงานคิดเป็นสัดส่วน 30—50% ของต้นทุนโครงการในโรงงานแบบดั้งเดิม โดยค่าแรงช่างเทคนิคสำหรับการตั้งค่าซับซ้อนอยู่ที่ 40—75 ดอลลาร์สหรัฐต่อชั่วโมง การจัดการอุปกรณ์และเครื่องมืออย่างมีประสิทธิภาพจะช่วยลดเวลาว่างและลดภาระนี้ได้

การผสมผสานระหว่างระบบอัตโนมัติและแรงงานที่มีทักษะในโรงงาน CNC ยุคใหม่

ผู้ผลิตชั้นนำผสมผสานการโหลดแบบหุ่นยนต์กับการกำกับดูแลโดยผู้เชี่ยวชาญเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ การจัดการแบบอัตโนมัติช่วยลดความต้องการแรงงานลง 60% ในสภาพแวดล้อมที่ผลิตจำนวนมาก (รายงานอุตสาหกรรม 2023) ในขณะที่ช่างเทคนิคยังคงมีความสำคัญต่อการเขียนโปรแกรมงานที่ซับซ้อนและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย โมเดลแบบผสมผสานนี้ช่วยรักษาคุณภาพ ขณะเดียวกันก็ลดต้นทุนแรงงานแบบทำด้วยมือลง 25—40% เมื่อเทียบกับการดำเนินงานที่เป็นแบบแมนนวลทั้งหมด

กลยุทธ์ในการปรับปรุงเส้นทางการทำงานของเครื่องมือเพื่อลดต้นทุนการดำเนินงาน

ซอฟต์แวร์ CAM ขั้นสูงช่วยให้สามารถปรับปรุงเส้นทางการทำงานของเครื่องมือ เพื่อลดเวลาในการกลึงลง 18—27% โดยไม่สูญเสียความแม่นยำ เทคนิคเช่น การกัดแบบ trochoidal ช่วยลดการสึกหรอของเครื่องมือลง 35% และการกัดขั้นตอนแบบ adaptive ช่วยลดแรงกระทำระหว่างการตัดวัสดุ การวิเคราะห์ในปี 2023 พบว่าวิธีการเหล่านี้ช่วยลดต้นทุนการผลิตโดยรวมลง 12—19% across อุตสาหกรรมยานยนต์และอากาศยาน

คำถามที่พบบ่อย

วัสดุชนิดใดที่มีประสิทธิภาพด้านต้นทุนที่สุดสำหรับการกลึง CNC?

อลูมิเนียมมักเป็นวัสดุที่มีประสิทธิภาพด้านต้นทุนที่สุด เนื่องจากสามารถกลึงได้ง่าย และมีราคาวัสดุต่ำกว่าโลหะอื่นๆ เช่น เหล็กหรือไทเทเนียม

ปริมาณการผลิตส่งผลต่อต้นทุนการกลึง CNC อย่างไร?

ปริมาณการผลิตที่สูงขึ้นมักนำไปสู่ต้นทุนต่อหน่วยที่ต่ำลง เนื่องจากเศรษฐกิจจากขนาด ซึ่งช่วยลดผลกระทบจากต้นทุนการตั้งค่าและการทำเครื่องมือต่อแต่ละชิ้นงาน

ทำไมรูปร่างที่ซับซ้อนจึงเพิ่มต้นทุนการใช้ CNC?

รูปร่างที่ซับซ้อนต้องใช้เวลาในการกลึงนานขึ้น ต้องใช้เครื่องมือพิเศษ และต้องตรวจสอบบ่อยครั้ง ซึ่งทั้งหมดนี้ส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มสูงขึ้น

เมื่อใดที่ความคลาดเคลื่อนความแม่นยำสูงมีความจำเป็น?

ความแม่นยำสูงมีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อการทำงานหรือความปลอดภัยต้องการความแม่นยำสูงสุด เช่น ในอุตสาหกรรมทางการแพทย์ การบินและอวกาศ หรือการประยุกต์ใช้ในเซมิคอนดักเตอร์

ระบบอัตโนมัติมีบทบาทอย่างไรในการลดต้นทุนการกลึงแบบ CNC?

ระบบอัตโนมัติช่วยลดต้นทุนแรงงานโดยลดการแทรกแซงด้วยมือ และเพิ่มประสิทธิภาพในการกลึง โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีปริมาณมาก